磨削不锈钢换热器管需要特别注意材料特性和工艺参数的匹配，以避免常见的烧伤、裂纹等缺陷。

在砂轮选择方面，奥氏体不锈钢推荐使用单晶刚玉或微晶刚玉砂轮，这类砂轮具有良好的自锐性和微刃等高性，能有效减少烧伤和拉毛现象。粗磨可选用46号粒度砂轮，精磨则建议60-80号粒度，对于高精度要求的加工可考虑CBN砂轮，其热稳定性好且磨粒不易变钝。工艺参数设置需严格控制，陶瓷结合剂砂轮速度宜保持在30-35m/s，树脂结合剂砂轮可适当提高至35-50m/s，但超过25m/s容易导致砂轮堵塞和磨削烧伤。工件速度应与砂轮速度匹配，外圆磨削时一般为砂轮速度的1/100-1/60，平面磨削工作台速度控制在15-20m/min较为合适。磨削深度需分阶段控制，粗磨深度0.04-0.08mm，精磨不超过0.01mm，修整砂轮后应减小磨削深度。进给量的选择也需根据加工阶段调整，外圆磨削粗磨时纵向进给量0.2-0.7Bmm/r，精磨降至0.2-0.3Bmm/r。

冷却系统的合理使用对控制磨削温度至关重要。应采用清洁的乳化液进行充分冷却，流量保持在20-40L/min，大砂轮加工时需增加到80L/min以上。高压冷却系统压力不应低于7MPa，能有效抑制材料在600℃以上时析出σ相导致的脆性增加。对于特殊工况可考虑液氮冷却方式，通过直接喷射切削区或间接冷却刀具来降低局部高温。冷却液需具备良好的润滑性和清洗性，推荐使用含极压添加剂的全合成磨削液，按10-30倍比例稀释后形成透明溶液，这种磨削液不仅能降低加工热量，延长砂轮寿命，还能提升工件表面光洁度。

磨削后的表面处理直接影响产品的耐腐蚀性能和使用寿命。电解抛光可去除表面细微毛刺并获得镜面效果，但形成的酸性钝化膜稳定性较差，建议后续增加化学钝化工艺。钝化处理可使用硝酸镁和硝酸钾配制的钝化膏，涂抹10-15分钟形成致密氧化膜，或将工件浸泡在2%柠檬酸溶液（60℃）中2小时进行在线修复。对于有特殊装饰要求的表面，可采用喷砂处理形成均匀纹理，增加后续涂层的附着力；或进行拉丝处理，用硬质纤维刷沿特定方向擦拭出平行线条，兼具美观和防滑功能。处理完成后需进行中和清洗并彻底干燥，避免残留化学物质造成腐蚀。

预防磨削缺陷需要系统性控制各环节质量。加工硬化是不锈钢磨削的典型问题，工件表面变形和晶粒畸变会导致砂粒磨损钝化，因此应定期修整砂轮保持锋利度。

磨屑粘附是另一常见问题，特别是加工1Cr18Ni9Ti等材料时，磨屑易与砂粒反应堵塞砂轮，此时需检查冷却液浓度是否低于5%并及时更换。尺寸精度方面，由于不锈钢线膨胀系数较大，磨削温度变化会引起测量误差，建议在恒温环境下进行精加工和检测。对于薄壁管件，装夹力不均会导致径向跳动超0.1mm，应采用液压夹具并控制压力在0.5MPa以下。所有磨削作业完成后，必须进行气密性测试和表面质量检查，确保换热管达到设计要求的密封性和光洁度标准。